Rạch màng nhựa là theo yêu cầu của ngành đóng gói, in ấn, điện tử và các ngành khác, cắt màng lớn thành chiều rộng nhỏ hơn của quy trình chuyên nghiệp. Quá trình này bao gồm chuẩn bị nguyên liệu thô, vận hành thiết bị, cắt lát, kiểm tra chất lượng và đóng gói sản phẩm. Các thông số như độ căng, tốc độ và độ chính xác của dụng cụ phải được kiểm soát chặt chẽ để đảm bảo chất lượng sản phẩm. Các quy trình cụ thể và các điểm kiểm soát chính như sau:
1. Chuẩn bị và kiểm tra nguyên liệu thô
Nhận dạng con lăn nguyên liệu;
Hạng mục kiểm tra: Kiểm tra độ dày, chiều rộng, đường kính cuộn, chất lượng bề mặt (không trầy xước, không lỗ thủng, không nếp nhăn) của vật liệu màng mỏng (ví dụ PE, PP, PET, BOPP, v.v.).
Các vấn đề điển hình: Nếu phần cuối của cuộn nguyên liệu thô không đều hoặc độ căng không đều, máy cuộn phải được điều chỉnh trước khi cắt. Nếu không, nó có thể dẫn đến sai lệch hoặc gãy trong quá trình cắt.
Tiền xử lý (Tùy chọn)
Tiêu tán tĩnh điện: xử lý tĩnh điện cho các màng-chân không (chẳng hạn như BOPP) để ngăn tạp chất bề mặt ảnh hưởng đến quá trình xử lý tiếp theo sau khi rạch. Làm nóng trước và làm mềm: Làm nóng trước các màng có độ cứng-cao (chẳng hạn như PET dày) (thường được kiểm soát ở 40-60 độ ) để giảm lực cản cắt và giảm thiểu gờ.
ii. Cài đặt thông số và vận hành thiết bị
Lựa chọn loại máy xén
Máy xén dạng tròn: thích hợp cho màng mỏng (độ dày nhỏ hơn hoặc bằng 50 micron), độ chính xác cao nhưng tốc độ chậm.
Máy xén dao phẳng: thích hợp cho màng dày (độ dày lớn hơn 50 micron), hiệu quả cắt cao, nhưng dễ bị ba via.
Máy cắt laser: Thích hợp cho các màng siêu mỏng hoặc có độ chính xác cao (chẳng hạn như màng điện tử) nhưng là thiết bị đắt tiền.
Cài đặt thông số chính
Chiều rộng cắt: Điều chỉnh khoảng cách lưỡi cắt theo thứ tự, sai số trong khoảng ±0,1mm.
Kiểm soát căng thẳng:
Độ căng giãn nở: Thường được đặt ở mức 30-50% cường độ chảy của màng để tránh biến dạng do giãn quá mức.
Độ căng cuộn: Kiểm soát độ căng côn (độ căng giảm khi đường kính cuộn tăng) được sử dụng để ngăn lớp bên trong bị xẹp hoặc lớp ngoài bị lỏng. Tốc độ cắt: Điều chỉnh theo vật liệu và độ dày màng, thường từ 50 đến 500 m/phút. Ví dụ, màng PE có thể được rạch ở tốc độ cao (300-500 m/phút), trong khi màng PET yêu cầu tốc độ thấp hơn (100-200m/phút) để giảm gờ.
Cài đặt và điều chỉnh công cụ
Dao tròn: Kiểm tra độ sắc bén của lưỡi dao trong quá trình lắp đặt để đảm bảo độ song song của lưỡi dao Nhỏ hơn hoặc bằng 0,05 mm để tránh mép gợn sóng.
Dao dẹt: Điều chỉnh góc của lưỡi dao (thường là 15-20 độ) để đảm bảo bề mặt cắt vuông góc với màng, giảm gờ.
III. Quy trình vận hành rạch
Đang tải và phân luồng phim
Cuộn cổ phiếu vào cuộn. Trước khi gắn màng vào trống, phải đi qua ray dẫn hướng, con lăn căng và cơ cấu cắt theo cách thủ công.
Các điểm chính: Đảm bảo đường tâm phim thẳng hàng với đường tâm thiết bị để tránh bị lệch trong quá trình rạch. Cắt thử và tối ưu hóa tham số
Khởi động máy và thực hiện cắt thử tốc độ thấp (Nhỏ hơn hoặc bằng 50m/phút) để kiểm tra chất lượng cắt:
Đốt cháy: Nếu chiều rộng lưỡi dao lớn hơn 0,1mm, hãy điều chỉnh góc lưỡi dao hoặc thay thế.
Cong vênh: Nếu màng bị cắt, cong vênh cạnh, làm tăng độ căng của cuộn dây hoặc điều chỉnh áp suất con lăn.
Độ lệch kích thước: Nếu chiều rộng thực tế lệch hơn 0,2mm so với giá trị đã đặt, hãy hiệu chỉnh lại khoảng cách giữa các lưỡi dao hoặc kiểm tra độ chính xác của thiết bị.
Rạch chính thức
Sau khi cố gắng cắt, tăng dần tốc độ đến tốc độ mục tiêu để rạch liên tục.
Điểm giám sát:
Việc quan sát màn hình độ căng theo thời gian thực đảm bảo Nhỏ hơn hoặc bằng 5%.
Định kỳ kiểm tra độ phẳng của cuộn giấy để tránh bị “hình nón” hoặc “hình hoa cúc”.
IV. GIỚI THIỆU Kiểm tra và kiểm soát chất lượng các mã định danh và nhắc nhở thông dụng bằng tiếng Anh
Truy cập trực tuyến
Kiểm tra chiều rộng: Máy đo chiều rộng bằng laser giám sát chiều rộng cắt theo thời gian thực và tự động điều chỉnh khoảng cách lưỡi cắt dựa trên phản hồi.
Phát hiện khuyết tật: Camera CCD hoặc cảm biến hồng ngoại phát hiện các khuyết tật như gờ, lỗ và nếp nhăn, kích hoạt báo động hoặc tắt máy. Kiểm tra ngoại tuyến
Đo kích thước: Đo chiều rộng và chiều dài của màng khe bằng con trỏ hoặc máy chiếu. Dung sai phải là tiêu chuẩn (ví dụ ± 0,1mm).
Kiểm tra vật lý:
Độ bền kéo: Độ bền kéo dọc và độ bền kéo ngang của màng khe được kiểm tra theo GB/T1040.3 để đảm bảo độ bền kéo không giảm đáng kể.
Hiệu suất bịt kín nhiệt: Kiểm tra độ bền bịt nhiệt của màng bao bì để xem các đường nối có ảnh hưởng đến cấu trúc của lớp bịt nhiệt hay không.
V. Đóng gói và bảo quản thành phẩm
Cuộn và sự an toàn
Sau khi cắt, dùng giấy hoặc lõi nhựa cố định cuộn giấy và dán nhãn vào cuối cuộn giấy (ghi rõ thông số kỹ thuật, số lô và ngày sản xuất).
Ngăn ngừa sự lỏng lẻo: Đối với các màng như đúc PE, trục không khí và áp suất không khí có thể được điều chỉnh để duy trì đường kính trục quay ổn định.
Đóng gói và bảo vệ
Đóng gói: Bọc cuộn trong màng polyetylen hoặc xốp để tránh trầy xước trong quá trình vận chuyển.
Đóng gói: Bọc trong hộp gỗ hoặc bìa cứng có nhãn "dễ vỡ" và "chống ẩm". Điều kiện bảo quản: 15-30 độ với độ ẩm Nhỏ hơn hoặc bằng 65%. Tránh ánh nắng trực tiếp hoặc nhiệt độ cao để không làm biến dạng màng.
VI. GIỚI THIỆUII. Giới thiệu 1. Giới thiệu. Câu hỏi thường gặp
Nguyên nhân và giải pháp giải quyết vấn đề
Độ nghiêng: Phần cuối không đều và độ căng ảnh hưởng đến cuộn vật liệu. Mặt điều chỉnh ngược và tối ưu hóa hệ thống kiểm soát độ căng.
Lưỡi dao: Lưỡi cùn, cắt quá nhanh. Thay lưỡi dao và giảm tốc độ xuống 50-100m/phút.
Cong vênh: Độ căng cuộn dây không đủ, áp lực con lăn dẫn hướng không đồng đều. Tăng độ căng cuộn dây và điều chỉnh độ song song của con lăn dẫn hướng.
Độ lệch kích thước: lỗi hiệu chỉnh khe hở lưỡi dao, độ rung của thiết bị. Hiệu chỉnh lại khe hở lưỡi dao và kiểm tra các bu lông lắp thiết bị.
VII. Tối ưu hóa quy trình
Nâng cấp tự động hóa: Giới thiệu hệ thống kiểm tra trực quan trí tuệ nhân tạo, tự động nhận dạng và phân loại lỗi, giảm tỷ lệ kiểm tra tại chỗ thủ công.
Thiết kế tiết kiệm năng lượng: sử dụng công nghệ truyền động chuyển đổi tần số, tự động điều chỉnh công suất động cơ theo tải, giảm mức tiêu thụ năng lượng từ 20% -30%.
Vật liệu thân thiện với môi trường: Phát triển các quy trình tách màng phân hủy sinh học và phân hủy sinh học, chẳng hạn như tối ưu hóa các thông số tách màng (axit polylactic).
